2019 – Delta Line amplia la sua offerta con l’elettronica

Dopo il successo ottenuto nel 2010 passando dalla distribuzione alla produzione di azionamenti, Delta Line si è presto resa conto del potenziale di questo nuovo modello di business e dell’enorme valore aggiunto generato per i propri clienti. Controllare la produzione non significa solo monitorare la qualità di ciò che vendiamo e indirizzare lo sviluppo di nuovi prodotti, ma il massimo valore sta nella flessibilità che possiamo offrire alla nostra clientela sia in termini di velocità che di personalizzazione. L’ampia gamma di motori, riduttori e accessori di Delta Line, disponibile nel 2010, ci consentiva già allora di offrire un servizio “one stop”, ossia un unico fornitore in grado di offrire numerosi tipi di soluzioni di movimento complete, dalle unità modulari di base a quelle personalizzate. Tuttavia, è stato lavorando quotidianamente con i nostri clienti, approfondendo il loro settore e le loro applicazioni, comprendendo le loro sfide, che abbiamo compreso che ci mancava ancora un tassello per diventare un fornitore di soluzioni di movimento veramente completo ed efficiente: l’elettronica di azionamento.

Un produttore di elettronica selezionato con cura
L’elettronica di azionamento gioca un ruolo sempre più importante sul mercato delle soluzioni di movimento. Con l’avvento dell’IOT, la capacità delle nostre soluzioni di comunicare non solo all’interno dell’applicazione, ma anche con altri elementi del pacchetto macchina complessivo, si è rivelata l’elemento fondamentale per la realizzazione di alcuni degli attuali successi.

La struttura organizzativa di Delta Line è unica, perché è il risultato della nostra filosofia. Il passaggio dalla distribuzione al controllo della produzione ha avuto il preciso scopo di non dover scendere a compromessi in termini di agilità, qualità e flessibilità. Tutto questo è stato reso possibile non solo da un mix di acquisizioni aziendali e partnership forti, ma soprattutto attraverso un processo di selezione molto attento per identificare i partner ideali. Questo è stato esattamente l’approccio che abbiamo usato per identificare un produttore forte di controlli di movimento con cui instaurare la nostra collaborazione. Per questa partnership complementare d’importanza cruciale puntavamo essenzialmente su un produttore di medie dimensioni, con standard qualitativi molto elevati, con un approccio agile che potesse offrirci la flessibilità di cui avevamo bisogno in termini di volumi, velocità e capacità di personalizzare le soluzioni. Dopo aver trovato esattamente quello che stavamo cercando, nel 2019 abbiamo iniziato a lavorare con un produttore italiano di elettronica di controllo che ci ha consentito di ottimizzare ulteriormente il livello della nostra offerta.

Il nostro partner è un’azienda italiana di circa 60 dipendenti con strutture proprie di produzione e di R&D che vanta un’esperienza di oltre quarant’anni nel campo del controllo del movimento. L’azienda controlla l’intera catena di fornitura e produzione per lo sviluppo hardware e software, e attualmente produce poco più di 150.000 azionamenti all’anno. Tutti gli azionamenti sono certificati CE, UKCA, RoHS e REACH e sono disponibili con diverse opzioni di bus di campo, come CANopen, ModbusRTU, EtherCAT, Modbus TCP e Profinet. Numerosi modelli sono anche certificati UL e Safe Torque Off (STO).

Il controllo integrale della filiera produttiva garantisce elevati standard di qualità
Per soddisfare gli standard di sicurezza e di qualità è molto importante poter controllare tutte le fasi produttive e disporre di uno stabilimento di produzione in Europa. La lunga esperienza del nostro partner in questo campo gli ha consentito nel corso degli anni di ottimizzare e aggiornare costantemente il processo produttivo con attrezzature nuove e moderne. Gli step di produzione che garantiscono i nostri standard di qualità sono 10 e partono dalla Incoming Material Station, dove il materiale in ingresso viene dotato di un codice identificativo univoco e viene poi trasferito in un magazzino completamente automatizzato per essere stoccato a temperatura e umidità controllate. Questo primo step, che potrebbe sembrare banale, è di fatto cruciale per mantenere la piena tracciabilità lungo tutta la filiera e per aumentare l’efficienza. Il PCBA (deposizione delle componenti sulla PCB) è eseguito con tecnologia SMT (Surface Mount Technology) e/o tecnologia THT (Through Hole Technology), utilizzando un processo completamente automatico. Il processo coinvolge un’ampia gamma di apparecchiature high-tech, a partire dai laser marker per incidere data matrix miniaturizzati sulla PCB. La tecnologia SMT si basa su macchine Pick&Place per montare e posizionare con estrema precisione e ad altissima velocità vari componenti miniaturizzati sulle schede elettroniche. I componenti vengono quindi fissati da screen printer 2.5D a controllo ottico, che garantiscono il piazzamento ottimale della pasta saldante, in combinazione con macchine SPI (solder paste inspection) che assicurano la qualità del deposito saldante attraverso la ricostruzione 3D e l’ottimizzazione automatica dei parametri degli screen printer. L’assemblaggio SMT viene quindi completato da un forno a rifusione che finalizza il processo di formazione del giunto saldato attraverso il controllo elettronico della temperatura ed è in grado di regolare 16 zone di riscaldamento e 2 zone di raffreddamento. In alcuni casi specifici, per montare componenti elettroniche critiche, viene usata la tecnologia THT, che fissa le componenti tramite una saldatrice ad onda di ultima generazione con controllo elettronico dell’applicazione di flussante e 5 preriscaldi ad infrarossi più 1 finale al quarzo. Una volta completato il PCBA, viene eseguito un AOI (controllo ottico automatico) per verificare la serigrafia e la qualità delle saldature e per garantire che tutti i componenti siano montati correttamente. Le schede elettroniche vengono quindi lavate con un processo ad acqua, collaudate eseguendo un test ICT a sonde mobili e assemblate meccanicamente al supporto necessario (ad esempio dissipatori, chassis, ecc.). Per garantire la massima qualità dei nostri prodotti elettronici, gli azionamenti vengono quindi sottoposti a un test FCT (Functional Circuit Test) in cui vengono testate tutte le risorse hardware, gli ingressi, le uscite, il controllo del motore, i bus di campo e l’eventuale resistenza di frenatura. In ultimo, ma non meno importante, le unità vengono configurate automaticamente caricando i parametri o il programma da un database dedicato dove ogni unità viene abbinata solo alla versione del firmware testata e omologata dal cliente stesso.

Delta Line, un fornitore “one-stop” che offre flessibilità e personalizzazione accessibile
Avere un partner di produzione di fiducia non significa esternalizzare tutti i progetti relativi al motion control. La filosofia di Delta Line è quella di mantenere il pieno controllo e gestire la responsabilità di tutti i progetti di sviluppo. È per questo motivo che, negli ultimi cinque anni, la nostra azienda ha investito in modo importante nella creazione di un team specializzato in meccatronica che guida questa nuova partnership e gestisce tutti i progetti di sviluppo. I nostri ingegneri sono il volto della nostra azienda e la mente che lavora sui progetti e sulle sfide dei nostri clienti. In genere gestiamo progetti che coinvolgono soluzioni di movimento complesse e che vanno ben oltre il semplice uso dell’elettronica di controllo, ecco perché i nostri team di progettazione dispongono di tutta l’esperienza necessaria per trovare la combinazione di tecnologie più efficiente in grado di risolvere le problematiche applicative dei nostri clienti. Il ruolo del nostro partner è quindi quello di garantire la massima qualità e velocità di produzione dei componenti elettronici necessari e di offrire un supporto ingegneristico per sfide specifiche nell’ambito dell’elettronica.

L’accesso a un’ampia gamma di azionamenti standard di alta qualità è sicuramente un vantaggio, tuttavia, il team di progettazione Delta Line utilizza queste componenti elettroniche anche per creare la propria linea di motori ad alte prestazioni con elettronica integrata disponibili nel nostro catalogo, come regolatori di velocità base (velocità e direzione o passo e direzione), oppure azionamenti brushless DC o passo-passo intelligenti, disponibili anche con protezione IP65.

Abbiamo scelto il nostro partner anche per la sua struttura snella, che ci consente di ottenere una produzione locale di componenti elettronici completamente personalizzati con volumi MOQ accessibili e ad un costo interessante. Un esempio è il nostro azionamento brushless DC a 3 assi Phoenix EtherCAT per correnti di picco da 12A rms, sviluppato specificamente dal nostro team di ingegneri per uno dei nostri clienti nel settore dell’intralogistica per essere integrato in una nuova generazione di shuttle AMR. In questo caso, lo sviluppo personalizzato è stato necessario per soddisfare i parametri specifici relativi a corrente, bus di campo e uscite digitali. Dato il successo di questo progetto, il prodotto ora fa parte del nostro catalogo ed è disponibile in due versioni, un modello embedded più piccolo (senza alloggiamento) in grado di controllare azionamenti brushless DC fino a 3A rms e una versione con alloggiamento standard che controlla azionamenti brushless DC fino a 12A rms.

La gamma molto completa di tecnologie, sia nell’ambito dei motori che dell’elettronica, e il team esperto di ingegneri in grado di collaborare fin dalle prime fasi del progetto con il team di sviluppo del cliente rendono Delta Line un fornitore “one-stop” ideale per le soluzioni di movimento. Tutto questo, combinato alla possibilità di personalizzazione a prezzi e volumi interessanti, si traduce in meno rischi, meno costi e una catena di approvvigionamento più semplice per i nostri clienti. Dalle nostre umili origini siamo cresciuti passando da distributori di prodotti di movimento 40 anni fa, fino a diventare oggi un affermato produttore globale di soluzioni di motion control.